1. 为了最大限度地降低成本，建议将模腔的深度限制在工具的4倍直径，以确保良好的结果。如果需要更大的腔深，请考虑设计具有可变腔深度的零件。
2. 围绕金属软管内部加工工具，通过使用较小直径的加工工具可以减小拐角半径，但是它需要较小的工具来加工材料，如果以较低的速度来降低偏转或破损的风险，会导致更多的加工时间。建议添加一个腔深度1/3的内角半径，并在所有内边缘使用相同的半径。
3. 增加薄壁的厚度，具有薄壁的金属软管零件具有颤动的趋势，这减慢了加工速度。它们还可能变形，导致难以精确地加工这些零件，最终造成额外的金属软管时间和成本。为了保持较低的加工成本，薄壁的金属部件的最小宽度应为0.8mm，塑料部件的最小宽度应为1.5mm。
4. 优化螺纹孔的深度。不建议将孔的直径设置为孔的3倍以上，螺纹长度应是孔直径的1.5倍到3倍。
5. 限制使用严格公差。具有严格公差的特征越多，制造金属软管零件的成本就越高。因为它增加了加工时间和成本。建议仅在某些关键特征和表面上分配严格公差，其他不太重要的特征应由±0.125 mm的标准公差控制。6. 减少小功能微孔(直径小于2.5mm)等小功能会增加加工难度和加工时间，因此除非绝对必要，否则应避免减少。
7. 复杂零件加工多个简单零件比加工一个复杂零件的成本更低。复杂零件需要数小时的加工时间来去除材料，加上额外的材料成本。重做一个复杂的部分比重做一个简单的部分要贵。因此建议将复杂零件拆分为一些简单零件，并尽可能将它们组装在一起。
8. 设计标准尺寸的孔使用标准钻头可以快速地对数控板式金属软管加工孔进行加工。